PRODUZIONE SNELLA: PASSO DOPO PASSO, VANTAGGI, CUSTODIA TOYOTA - DUDAS - 2026

La produzione snella , la produzione snella o la produzione snella è un metodo di produzione che cerca di ridurre al minimo gli sprechi, generare qualità e migliorare la produttività. Questo sistema si basa su diversi pilastri, inclusa la produzione just-in-time o su richiesta. Questa tecnica permette di mantenere un flusso di produzione omogeneo e di ridurre le scorte.

Altre tecniche legate alla produzione snella sono la standardizzazione del lavoro e il metodo 5 S. In sostanza, la produzione snella identifica il valore aggiunto del prodotto ed elimina le attività non necessarie dalla produzione. Richiede un alto livello di flessibilità e coinvolgimento dei fornitori nei processi.

Questo sistema implica anche l'adozione di una mentalità di miglioramento continuo della qualità. La produzione snella è emersa a metà del XX secolo in Giappone e Toyota è stata una delle prime a implementare le sue tecniche. Tra i vantaggi della produzione snella vi sono il miglioramento della qualità e la riduzione dei tempi di consegna o di processo.

L'obiettivo principale di questo tipo di lavorazione è quello di eliminare tutto ciò che non aggiunge valore al prodotto determinato, al fine di ottenere un notevole aumento della sua qualità e semplificarne il processo produttivo, mantenendo uno standard qualitativo elevato.

Cos'è la produzione snella?

La produzione snella o produzione snella è un metodo di produzione che cerca di eliminare riducendo al minimo gli sprechi, aumentando la qualità e migliorando la produttività.

Residui o rifiuti (chiamati anche "muda") sono le risorse non necessarie utilizzate nel sistema di produzione. Il sistema snello riconosce sette tipi di rifiuti: sovrapproduzione, lead time, trasporto, lavorazione eccessiva, stock, movimenti o difetti.

Le attività necessarie e quelle che creano valore aggiunto devono essere mantenute, mentre il resto delle attività può essere rimosso dal sistema per renderlo più efficiente. La semplificazione della struttura produttiva consente di aumentare la produttività.

Attraverso la produzione snella, la riduzione degli errori e la necessità di rilavorazioni consente una maggiore robustezza nei processi di produzione. Anche il prodotto viene semplificato e vengono eliminate le funzionalità che non generano valore aggiunto.

La produzione snella cerca anche di ridurre al minimo i tempi di consegna o di processo. Inoltre, vengono prodotti piccoli lotti e solo su richiesta, riducendo lo stock e i costi associati.

Questo sistema richiede un alto grado di flessibilità per adattare la produzione alle esigenze. Per implementare un sistema di produzione basato su una produzione snella e rispettare i tempi di consegna, è essenziale coinvolgere i fornitori.

Storia

All'inizio del XX secolo, ha avuto luogo lo sviluppo della produzione di massa, una tecnica di produzione in grandi lotti per ottenere una riduzione dei costi.

Fu in questo periodo che FW Taylor e H. Ford iniziarono ad applicare nuove tecniche di produzione. Tra le altre novità, Ford ha introdotto la catena di produzione. Da parte sua, Taylor ha spinto per la standardizzazione nella produzione.

La filosofia del lavoro snello in quanto tale è nata in Giappone. Dopo la seconda guerra mondiale, in un ambiente caratterizzato da una bassa domanda, la produzione di massa non era un sistema efficiente.

In questo contesto, negli anni '40 l'azienda Toyota ha sviluppato un sistema di produzione su richiesta, riducendo le dimensioni dei lotti.

Pilastri di sostegno della produzione snella

La produzione snella si basa su diversi pilastri:

jidoka

Jidoka si riferisce all '"automazione con un tocco umano". L'automazione si adatta per interagire con i lavoratori.

L'obiettivo è che la macchina sia in grado di rilevare eventuali errori e di arrestarsi automaticamente per risolverli.

Appena in tempo (JIT)

Per ridurre le scorte, il sistema just in time si basa sulla produzione on demand: solo quando il cliente lo richiede.

Attraverso il sistema JIT è possibile ottenere i cinque zeri: zero difetti, zero guasti, zero stock, zero ritardi e zero controllo.

È noto come kanban al segnale visivo che dà l'ordine di iniziare la fabbricazione di un prodotto, dopo aver ricevuto l'ordine dal cliente.

Heijunka

È una tecnica per regolare la produzione giornaliera per ottenere un certo livello di produzione totale. Permette di fronteggiare la variabilità della domanda nel tempo, ottimizzando al contempo le risorse utilizzate.

Standardizzazione del lavoro

Consiste nella progettazione e implementazione di procedure che consentono al lavoratore di svolgere i propri compiti seguendo una sequenza costante.

5S

È una tecnica per migliorare organizzazione, ordine e pulizia in azienda. Consiste di cinque passaggi:

- Seiri

Elimina gli elementi non necessari dall'area di lavoro.

-

Ordina l'area di lavoro.

-

Pulire e ispezionare gli elementi per rilevare e correggere i guasti.

-

Standardizza il lavoro.

-

Abbi disciplina per mantenere il cambiamento.

Miglioramento continuo o kaizen

L'azienda deve introdurre piccoli miglioramenti costanti, che consentano di aumentare la qualità e ridurre progressivamente i costi.

Caso Toyota

Per risolvere i problemi delle sue fabbriche, la società Toyota ha deciso di analizzare ciascuno dei suoi processi.

Toyota ha sviluppato un sistema di produzione noto come Toyota Production System (TPS). Questo sistema era basato sulla produzione su richiesta o just in time.

Rispetto alla filosofia tradizionale o push, che si basa sull'accumulo di scorte man mano che viene generata la produzione, il sistema pull si basa sulla produzione solo della quantità necessaria e al tempo necessario.

Attraverso il sistema pull, la produzione è resa più flessibile adattandosi alla domanda. Seguendo un sistema di produzione pull e senza interruzioni, lo stock è ridotto al minimo. In questo modo è stato possibile stabilire un flusso di produzione omogeneo.

I vantaggi che l'azienda Toyota ha ottenuto dall'implementazione di questo modello hanno portato al suo utilizzo negli stabilimenti di tutto il mondo.

I 6 passaggi per implementare la produzione snella

Per implementare un sistema di produzione basato su tecniche di produzione snella, è necessario seguire diversi passaggi:

1- Conoscere i consumatori e identificare quali caratteristiche del prodotto generano valore aggiunto.

2- Elimina gli sprechi in tutte le fasi dell'azienda, dalla progettazione alla produzione.

3- Progettare e implementare i nuovi processi.

4- Quando vengono rilevati problemi, i processi devono essere riprogettati.

5- Misurare i risultati del nuovo sistema per identificare i vantaggi.

6- Sviluppare una base di gestione della conoscenza che catturi l'apprendimento dell'organizzazione e le consenta di continuare ad applicarlo.

Per implementare con successo queste tecniche è necessario adottare una mentalità di miglioramento continuo.

Benefici

L'applicazione di tecniche di lean manufacturing consente all'azienda di ottenere numerosi vantaggi. I più rilevanti sono i seguenti:

- Riduzione di errori, sprechi e rilavorazioni.

- Miglioramento di qualità.

- Riduzione dei costi operativi.

- Diminuzione del tempo (lead time).

- Riduzione delle scorte.

- Ottimizzazione delle risorse.

- Aumento della produttività.

- Lavoro di squadra.

- Migliore comprensione dei processi e gestione della conoscenza.

Riferimenti

1. Ben Naylor, J .; Naim, MM; Berry, D. 1999. Leagility: Integrare i paradigmi di produzione snella e agile nella catena di fornitura totale. Giornale internazionale di economia della produzione. Disponibile su: elsevier.com
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4. Hernández Matías, JC e Vizán Idoipe, A. 2013. Lean manufacturing. Consultazioni, tecniche e implementazione. Madrid: Fondazione EOI.
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