APQP (PIANIFICAZIONE AVANZATA DELLA QUALITÀ DEL PRODOTTO): FASI, ESEMPIO - DUDAS - 2024

APQP (Advanced Product Quality Planning) , in spagnolo " Advanced Product Quality Planning ", è un quadro di procedure e tecniche utilizzate per sviluppare prodotti nell'industria, in particolare nell'industria automobilistica.

I prodotti complessi e le catene di approvvigionamento hanno un'alta probabilità di fallimento, soprattutto quando vengono lanciati nuovi prodotti. APQP è un processo strutturato per la progettazione di prodotti e processi, progettato per garantire la soddisfazione del cliente con nuovi prodotti o processi.

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Questo approccio utilizza strumenti e metodi per ridurre al minimo i rischi associati alle modifiche a un nuovo prodotto o processo.

Il suo scopo è produrre un piano standardizzato dei requisiti di qualità del prodotto, che consenta ai fornitori di progettare un prodotto o servizio che soddisfi il cliente, facilitando la comunicazione e la collaborazione tra le diverse attività.

Un team interfunzionale viene utilizzato nel processo APQP, che coinvolge il marketing, la progettazione del prodotto, l'acquisto, la produzione e la distribuzione. Questo processo viene utilizzato da General Motors, Ford, Chrysler e dai loro fornitori per il loro sistema di sviluppo prodotto.

fasi

APQP funge da guida nel processo di sviluppo e anche come modalità standard di condivisione dei risultati tra fornitori e aziende automobilistiche. Consiste di cinque fasi:

Fase 1: pianificazione e definizione del programma

Quando la domanda del cliente richiede l'introduzione di un nuovo prodotto o la revisione di uno esistente, la pianificazione diventa una questione centrale, anche prima delle discussioni sulla progettazione o riprogettazione del prodotto.

In questa fase, la pianificazione cerca di comprendere le esigenze del cliente e anche le aspettative del prodotto.

Le attività di pianificazione includono la raccolta dei dati necessari per definire ciò che il cliente desidera e quindi l'utilizzo di queste informazioni per discutere le caratteristiche del prodotto.

Quindi è possibile definire il programma di qualità necessario per creare il prodotto come specificato.

Il risultato di questo lavoro include la progettazione del prodotto, l'affidabilità e gli obiettivi di qualità.

Fase 2: progettazione e sviluppo del prodotto

Lo scopo di questa fase è completare il design del prodotto. È qui che entra in gioco anche una valutazione della fattibilità del prodotto. I risultati del lavoro in questa fase includono:

- Revisione e verifica del progetto completato.

- Specifiche definite dei requisiti dei materiali e delle apparecchiature.

- Modalità di guasto e analisi degli effetti del progetto completato per valutare le probabilità di guasto.

- Piani di controllo stabiliti per la realizzazione del prototipo di prodotto.

Fase 3: progettazione e sviluppo del processo di fabbricazione del prodotto

Questa fase si concentra sulla pianificazione del processo di produzione che produrrà il prodotto nuovo o migliorato.

L'obiettivo è progettare e sviluppare il processo produttivo tenendo conto delle specifiche e della qualità del prodotto e dei costi di produzione.

Il processo deve essere in grado di produrre le quantità necessarie per soddisfare la domanda dei consumatori attesa, mantenendo l'efficienza. I risultati in questa fase includono:

- Una configurazione completa del flusso di processo.

- Un'analisi degli effetti e delle modalità di guasto dell'intero processo per identificare e gestire i rischi.

- Specifiche di qualità del processo operativo.

- Requisiti di confezionamento e finitura del prodotto.

Fase 4: convalida del processo e del prodotto

Questa è la fase di test per convalidare il processo di produzione e il prodotto finale. I passaggi in questa fase includono:

- Conferma della capacità e affidabilità del processo produttivo. Allo stesso modo, del criterio di accettazione della qualità del prodotto.

- Esecuzione di cicli di produzione di prova.

- Test di prodotto per confermare l'efficacia dell'approccio produttivo implementato.

- Effettuare le modifiche necessarie prima di passare alla fase successiva.

Fase 5: lancio, valutazioni e miglioramento continuo

In questa fase avviene l'avvio della produzione su larga scala, con particolare attenzione alla valutazione e al miglioramento dei processi.

Tra i pilastri di questa fase vi sono la riduzione delle variazioni di processo, l'identificazione dei problemi, nonché l'avvio di azioni correttive a supporto del miglioramento continuo.

C'è anche la raccolta e la valutazione del feedback dei clienti e dei dati relativi all'efficienza dei processi e alla pianificazione della qualità. I risultati includono:

- Un migliore processo di produzione, riducendo le variazioni di processo.

- Migliore qualità nella consegna dei prodotti e nel servizio clienti.

- Migliore soddisfazione del cliente.

Esempio

Dove incorporare APQP

- Sviluppo dei requisiti dalla voce del cliente, utilizzando l'implementazione della funzione qualità.

- Sviluppo di un piano di qualità del prodotto integrato nella schedulazione del progetto.

- Attività di progettazione del prodotto che comunicano caratteristiche speciali o chiave all'attività di progettazione del processo, prima del rilascio del progetto. Ciò include nuove forme e parti, tolleranze più strette e nuovi materiali.

- Sviluppo di piani di test.

- Uso della revisione formale del progetto per monitorare i progressi.

- Pianificazione, acquisizione e installazione di attrezzature e strumenti adeguati per il processo, secondo le tolleranze di progetto fornite dalla fonte di progettazione del prodotto.

- Comunicazione di suggerimenti da parte del personale addetto all'assemblaggio e alla produzione su come montare al meglio un prodotto.

- Istituzione di adeguati controlli di qualità per caratteristiche speciali o chiave di un prodotto o parametri di un processo, che ancora corrono il rischio di potenziali guasti.

- Conduzione di studi di stabilità e capacità di caratteristiche speciali per comprendere la variazione attuale e quindi prevedere le prestazioni future con il controllo statistico del processo e la capacità del processo.

Industrie che lo utilizzano

Ford Motor Company ha pubblicato il primo manuale avanzato di pianificazione della qualità per i suoi fornitori all'inizio degli anni 80. Ciò ha aiutato i fornitori di Ford a sviluppare nuovi controlli adeguati di rilevamento e prevenzione dei prodotti, supportando così l'impegno aziendale per la qualità.

Alla fine degli anni '80, i principali produttori dell'industria automobilistica utilizzavano i programmi APQP. General Motors, Ford e Chrysler l'hanno messo in atto e hanno visto la necessità di unirsi per creare un nucleo comune di principi di pianificazione della qualità del prodotto per i loro fornitori.

Le linee guida sono state stabilite all'inizio degli anni '90 per garantire che i protocolli APQP fossero seguiti in un formato standardizzato.

I rappresentanti delle tre case automobilistiche e dell'American Society for Quality Control hanno creato un gruppo di requisiti di qualità, avendo così un'intesa comune su questioni di reciproco interesse all'interno dell'industria automobilistica.

Questa metodologia viene ora utilizzata anche dalle aziende all'avanguardia per garantire qualità e prestazioni attraverso la pianificazione.

Riferimenti

1. Wikipedia, l'enciclopedia libera (2018). Pianificazione della qualità avanzata del prodotto. Tratto da: en.wikipedia.org.
2. Soluzioni NPD (2018). Pianificazione della qualità avanzata del prodotto. Tratto da: npd-solutions.com.
3. Quality-One (2018). Pianificazione avanzata della qualità del prodotto (APQP). Tratto da: quality-one.com.
4. Esche (2018). Le 5 fasi dell'APQP: una panoramica dei requisiti chiave. Tratto da: cebos.com.
5. David Ingram (2018). Pianificazione della qualità avanzata del prodotto. Piccole imprese - Chron.com. Tratto da: smallbusiness.chron.com.