EVOLUZIONE DELLA MANUTENZIONE INDUSTRIALE: DALL'ORIGINE AD OGGI - TECNOLOGIA - 2024

L' evoluzione della manutenzione industriale iniziò ad essere più significativa a seguito della prima guerra mondiale, fase in cui i macchinari dovevano lavorare alla massima capacità e senza interruzioni. In precedenza, la forza lavoro era quella che svolgeva quasi il 90% del lavoro, rispetto al 10% stimato dalle prime macchine.

La manutenzione industriale ha origine nello stesso periodo in cui iniziarono ad essere implementate le macchine per la produzione di beni e servizi, all'inizio del XIX secolo. Come caratteristica comune a tutte le sue fasi di sviluppo, c'è la necessità di renderlo sempre più specializzato.

Fonte: AA.VV.

La manutenzione industriale è quell'insieme di misure di natura tecnico-organizzativa, che possono o meno essere elaborate preventivamente, il cui scopo è quello di mantenere la funzionalità delle apparecchiature e garantire uno stato ottimale delle macchine nel tempo.

Tra gli obiettivi della manutenzione industriale si possono citare: preservare la capacità di lavoro delle macchine, ridurre gli arresti imprevisti, contribuire ad aumentare la produttività, mantenere i mezzi di produzione in perfette condizioni al minimo costo.

Attraverso i piani di manutenzione industriale, l'obiettivo è quello di aumentare il livello di utilizzo delle capacità produttive, preservare o ripristinare attrezzature e strutture per adempiere alla loro funzione produttiva, raggiungere la massima efficienza della macchina con la minima usura e il massimo della sua vita utile.

Le attività di manutenzione industriale non sono esclusive di attrezzature e macchinari, ma di tutte le installazioni fisse o mobili, edifici industriali, commerciali o di servizi specifici, ovvero qualsiasi tipo di bene produttivo.

Fasi dalla sua origine al presente

Prima generazione: dalla rivoluzione industriale al 1950

Corrisponde alla totale manutenzione correttiva, in cui si prevede che si verifichi un guasto per poter procedere con la rispettiva riparazione. Questa fase viene solitamente identificata prima del 1950 ed è la fase più lunga da quando inizia con la rivoluzione industriale. I costi di manutenzione erano piuttosto alti e i tempi di inattività per risolvere i problemi erano lunghi.

Con l'implementazione della produzione in serie, a seguito della prima guerra mondiale, le fabbriche iniziarono a stabilire programmi minimi di produzione e nacque la necessità di formare un team che si concentrasse sulla manutenzione delle macchine sulle linee di produzione e riducendo il tempo di arresto più breve possibile.

Parallelamente all'area di produzione è emersa l'area di manutenzione, focalizzata sulla riparazione di guasti correttivi o di emergenza. Inoltre, sono stati assegnati compiti di prevenzione per evitare guasti.

La manutenzione correttiva era caratterizzata da alti costi di manodopera e alti costi di opportunità, poiché la disponibilità del pezzo di ricambio doveva essere immediata per poter far fronte a eventuali danni che si registravano.

Tra gli svantaggi più evidenti ci sono l'impatto sulla qualità dovuto alla progressiva usura delle apparecchiature, il rischio di non avere a disposizione pezzi di ricambio che comportava costi elevati, tempi di fermo dovuti a guasti improvvisi e il rischio che si potessero generare altri problemi in parallelo. .

Seconda generazione: dal 1950 al 1970

I lavori di manutenzione preventiva erano già sistematizzati con l'avvento della seconda guerra mondiale. E pochi anni dopo è nata l'American Society for Quality Control, che ha contribuito a portare avanti lo studio statistico del lavoro, migliorando anche la qualità dei prodotti ottenuti.

La seconda generazione è focalizzata sulla manutenzione preventiva dei guasti, per i quali viene svolto un lavoro ciclico e ripetitivo con una frequenza determinata per raggiungere questo obiettivo. Questa fase dura fino alla fine degli anni '70.

In esso, iniziano a essere effettuate sostituzioni preventive, poiché viene scoperta la relazione tra la durata dell'attrezzatura e la sua probabilità di guasto.

La manutenzione preventiva ha diverse modalità: può essere un processo da eseguire periodicamente, generalmente con un intervallo di tempo da 6 a 12 mesi. Può anche essere programmato secondo le specifiche del produttore o secondo gli standard ingegneristici.

Un'altra modalità può avere l'intenzione di implementare miglioramenti nel processo e sebbene non abbia una frequenza prefissata, comporta una riprogettazione per ottimizzare il processo. Infine c'è la manutenzione autonoma, svolta dall'operatore con attività semplici o ordinarie.

Terza generazione: dal 1980 al 1990

Fonte: Debbie Turner / Inside Burslem Pottery

Viene attuata la manutenzione condizionata, ovvero la manutenzione che dipende dal monitoraggio dei parametri in base ai quali verranno eseguiti interventi di sostituzione o ricondizionamento sulle macchine.

Questo lavoro è reso possibile grazie alla disponibilità di apparecchiature elettroniche di ispezione e controllo affidabili, che consentono di conoscere lo stato reale delle apparecchiature attraverso misurazioni periodiche.

È l'era della manutenzione predittiva, che consisteva nella diagnosi precoce dei sintomi incipienti di problemi futuri. Gli studi causa-effetto vengono solitamente eseguiti per scoprire l'origine dei fallimenti. Un elemento di differenziazione in questa fase è che le aree di produzione iniziano a essere coinvolte nella rilevazione dei problemi.

Uno dei grandi vantaggi della manutenzione predittiva è la capacità di tracciare e registrare i guasti, semplificando la pianificazione delle riparazioni future e riducendo il numero di interventi da parte del personale di manutenzione.

Quarta generazione: dal 1990 ad oggi

Gli inizi di questa fase si identificano solitamente negli anni '90 quando le aziende americane avevano già incorporato nelle loro dinamiche il concetto di Qualità Totale che le industrie giapponesi promuovevano dagli anni 60. Total Quality Management (TQM per il suo acronimo in inglese) ) ha cercato di creare consapevolezza della qualità in tutti i processi dell'organizzazione e delle persone che vi hanno lavorato.

La quarta generazione corrisponde al mantenimento produttivo totale che si ispira a quella filosofia di origine giapponese che ricerca l'eccellenza o in una frase: ottenere il massimo con qualità accettabile, al minor costo possibile, in modo permanente e con senso integrale. Per questo, vengono eseguite piccole attività di manutenzione come regolazione, ispezione, sostituzione di parti e viene mantenuta un'interazione continua con il responsabile della manutenzione.

Il programma si è concentrato sul fattore umano dell'intera azienda a cui sono assegnati compiti di manutenzione preventiva per massimizzare l'efficacia degli asset. Comprende tre principi: mantenere le strutture sempre in buone condizioni, concentrarsi sull'aumento della produttività e coinvolgere tutto il personale.

Questa è la fase dei sistemi di miglioramento continuo ed è caratterizzata dall'implementazione di gruppi di miglioramento e dal monitoraggio delle azioni. La manutenzione è ora considerata un vantaggio, piuttosto che un male necessario, e viene assunta come un impegno da tutti i reparti dell'organizzazione.

L'obiettivo è raggiungere la totale efficacia delle apparecchiature che implica efficienza economica attraverso disponibilità, massime prestazioni e prodotti di qualità.

Inoltre, di solito vengono implementati altri tre strumenti: ingegneria del rischio che implica la determinazione delle conseguenze di guasti che sono o non sono accettabili; analisi di affidabilità che si riferisce all'individuazione di attività preventive realizzabili e redditizie; miglioramento della manutenibilità che consiste nel ridurre tempi e costi di manutenzione.

In questa fase, sono state apportate importanti modifiche alla legislazione sulla sicurezza e l'igiene sul lavoro, nonché pratiche più rispettose dell'ambiente. Per questo motivo hanno iniziato a realizzare dispositivi di depurazione, impianti di estrazione, attenuazione del rumore, apparecchiature di rilevamento, controllo e allarme.

Oggi, gli esperti del settore stimano che i costi di manutenzione subiranno un progressivo aumento che porterà le industrie a generare prodotti più affidabili e di facile manutenzione.

Importanza della manutenzione

La manutenzione industriale è passata dall'essere un male necessario a un vantaggio in cui sono impegnati e coinvolti vari dipartimenti di un'organizzazione. Ciò è fondamentalmente perché è stata riconosciuta la vera importanza della gestione efficace dei guasti o dei problemi delle apparecchiature e degli impianti che possono influenzare una qualsiasi delle fasi della produzione di beni o servizi.

Va notato che l'importanza della manutenzione industriale risiede in quanto segue:

- Previene gli infortuni sul lavoro e aumenta la sicurezza per le persone.

- Riduce le perdite dovute a interruzioni della produzione.

- Riduce la gravità dei guasti che non possono essere evitati.

- Previene danni irreparabili ad apparecchiature o strutture.

- Garantisce le prestazioni accettabili dell'apparecchiatura.

- Permette di documentare i processi di manutenzione necessari per ogni macchina.

- Allunga la vita utile di attrezzature o merci.

- Preserva gli asset produttivi in ​​condizioni operative sicure e prestabilite.

- Migliora la qualità dell'attività.

- Consente l'adeguata predisposizione del budget, adeguato alle esigenze dell'azienda.

Riferimenti

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6. L'evoluzione della manutenzione industriale: Blog: ATS. (2019, 26 luglio). Recuperato da advancedtech.com